生產陶粒的主體設備主要包括：原料貯存倉、降塵室、引風機、主窯體、噴煤系統、控制柜等。其中原料倉下部的喂料器、窯體轉速和拱煤量均為無級調速，以便調整其工藝參數，在保證產品質量的前提下獲得最大的產量。
 　　生產頁巖陶粒的輔助設備有：破碎機、篩選機、皮帶輸送機、上料機、出料機等。
 　　生產粉煤灰及黏土陶粒的輔助設備有：輪碾機、雙軸攪拌機、制粒機、篩選機、上料皮帶機等。
大體工藝過程如下：

1．破碎 2.配料 3.粉磨 4.制球 5.煅燒 6.煤粉制備 7.成品冷卻 8.篩分

　1、破碎： 　　開采的鋁礬土，塊度一般為300~500mm左右，含有少量的水分。一般采用顎式破碎機和錘式破碎機組成的二級破碎系統，將其粒度控制在≤8mm。 　　進廠后的鋁礬土，可以根據品位的不同，分開堆放。使用時根據指標搭配使用。 　　在生產陶粒砂的過程中通常加入錳（Mn）元素以降低燒結溫度并將產品染成深色。目前國內大多廠家采用低品位(含量~50%)的錳礦或錳灰作為錳元素的來源。 　
　2、配料： 　　鋁礬土、錳粉、回料等幾種物料，分別被輸送到各自的料庫，  石油壓裂支撐劑陶粒砂生產工藝庫下設置調速皮帶秤實現物料自動配料計量。 　
　3、粉磨： 　　一般采用烘干兼粉磨的球磨機，配套高效選粉機，組成閉路系統。這樣粉磨的效率高。 　　烘干物料的熱風可以來自于回轉窯的廢氣，做到余熱利用；也可以設置專門的熱風爐。 　
　4、制球： 　　出磨的生料粉在生料庫內儲存。一般設置2~3個庫，可以單獨出料，也可以多庫搭配出料。 　　生料粉被送入一個小料倉，料倉下設置螺旋計量裝置或者調速皮帶秤裝置，計量生料量。該生料進入盤式制球機。同時，采用流量計可以計量水的多少，由管道泵把水噴入盤式制球機里面。制球機旋轉過程中，可以制成各種粒徑的料球。
    　　料球出盤后，由皮帶機送入篩分裝置，合格的進入回轉窯，過大的返回到原料粉磨流程。 　　可以根據不同窯的產量，配備不同數量的盤式制球機。 　　該制球系統自動化程度高，工藝連續，配套袋式收塵器后，可以實現崗位粉塵達標，凈化崗位作業環境。 　
　5、煅燒： 　　料球進入帶有一定斜度的回轉窯進行煅燒，隨著回轉窯的旋轉，料球向窯頭滾動，同時煤粉從窯頭噴入窯內燃燒，料球在回轉窯內被煅燒成強度很高的陶粒砂。 　　煤粉燃燒器可以采用單風道噴煤管，簡單可靠，一次風量高；也可以采用多風道燃燒器，一次風量可以降低為煤粉燃燒所需風量的8%，提高了入窯二次風量，節能效果顯著。多風道燃燒器分為外軸流風、煤風、內軸流風等，火焰形狀非常容易調節。 　　煤粉的計量可以采用轉子式計量秤或者科氏力秤，精確控制下煤量，穩定窯內熱工制度。 　
　6、煤粉制備： 　　煤粉的制備可以采用球磨或者立磨，可以從窯頭罩抽取熱風烘干煤粉。采用動態選粉機可以任意調節煤粉細度，為煤粉的充分燃燒提供了條件。 　
　7、成品冷卻： 　　陶粒砂的冷卻一般采用回轉式冷卻機，工作簡單可靠，冷卻機的二次風完全入窯，配合多通道燃燒器的使用，更可以節約大量的能耗。出冷卻機的陶粒砂溫度很低，可以用手抓起來。 　
　8、篩分： 　　出冷卻機的陶粒砂，可以直接輸送到多級振動篩，按要求分為多個粒徑品級。