離散行業(yè)生產(chǎn)特征:

離散工業(yè)主要是通過對原材料物理形狀的改變、組裝成為產(chǎn)品，使其增值。主要包括機械加工、機床等加工、組裝性行業(yè)，典型產(chǎn)品有汽車、計算機、工程機械等。

產(chǎn)品的質(zhì)量和生產(chǎn)率很大程度依賴于工人的技術(shù)水平，自動化主要集中在單元級(例如數(shù)控機床)。一般是人員密集型企業(yè)，自動化水平相對較低。

對于機加工企業(yè)而言單臺設(shè)備的故障一般不會對整個產(chǎn)品的工藝過程產(chǎn)生嚴(yán)重的影響，一般需要重點管理關(guān)鍵、瓶頸設(shè)備。

生產(chǎn)模式—按定單生產(chǎn)、按庫存生產(chǎn)

批量特點—多品種小批量或單件生產(chǎn)

生產(chǎn)過程特點：

1.作業(yè)方式：CELL、流水線；

2.以產(chǎn)品BOM為核心的模型，可以用“樹”的概念進行描述，最終產(chǎn)品一定是由固定個數(shù)的零件或部件組成，是各種物料疊加的過程或機加工的過程；

3. 需要檢驗每個單件、每道工序的加工質(zhì)量；

4.產(chǎn)品的工藝過程經(jīng)常變更；

車間日常管理中碰到哪些問題

1.客戶產(chǎn)品投訴的時候，怎樣根據(jù)產(chǎn)品號碼追溯這批產(chǎn)品的所有生產(chǎn)過程信息：原料供應(yīng)商、操作機臺、操作人員、經(jīng)過的工序、生產(chǎn)時間日期和關(guān)鍵的工藝參數(shù)？

2.混線生產(chǎn)時怎樣自動校驗和操作提示以防止工人部件裝配錯誤、產(chǎn)品生產(chǎn)流程錯誤、產(chǎn)品混裝等錯誤？

3.過去8小時之內(nèi)生產(chǎn)線上出現(xiàn)最多的5種產(chǎn)品缺陷是什么？次品數(shù)量各是多少？

4.目前生產(chǎn)線、各工序上的每種產(chǎn)品數(shù)量各是多少？要分別供應(yīng)給哪些客戶？何時能夠及時交貨？

5.生產(chǎn)線停線的原因是什么？

6.各工位的生產(chǎn)平衡性如何？

7.如何及時準(zhǔn)確區(qū)分質(zhì)量隨機波動與異常波動，將質(zhì)量隱患消滅于萌芽之中？

8.如何廢除人工報表，自動統(tǒng)計每個過程的生產(chǎn)數(shù)量、合格率和缺陷代碼？

……

離散型企業(yè)實施MES的背景

1、法律法規(guī)

要求制造企業(yè)自我申報符合法律要求，并在需要時能具備追溯能力；相關(guān)法規(guī)的實施對制造成本、目前制造過程提出了嚴(yán)峻挑戰(zhàn)。可追溯已成為制造業(yè)發(fā)展的必然要求，如果發(fā)生了任何事故，可以縮小產(chǎn)品召回的范圍，從而有助于減少損失，提升品牌形象。

2、客戶要求

客戶經(jīng)常提出生產(chǎn)進度跟蹤、質(zhì)量投訴、過程稽核等要求，另外隨著外包業(yè)務(wù)的增加，品牌擁有者更加關(guān)注保護品牌形象。

在經(jīng)歷多次產(chǎn)品質(zhì)量事件后，企業(yè)對自身及其供應(yīng)商提出的更高的要求，電子制造企業(yè)需要應(yīng)對這一挑戰(zhàn)，以保持現(xiàn)有客戶、進一步擴大市場份額，獲取新的制造合同。

3、企業(yè)自身需求

小批量多品種的制造方式，使得生產(chǎn)、物流、質(zhì)量復(fù)雜性日益提高；管理人員忙碌于日常生產(chǎn)管理，信息流通滯后、不暢等等管理瓶頸，很大程度上制約了生產(chǎn)效率，增加生產(chǎn)成本，降低產(chǎn)品質(zhì)量。

應(yīng)將更多的精力投入在思考決策性問題、優(yōu)化現(xiàn)場管理等方面，使得管理人員更多的發(fā)揮“防”的作用，實現(xiàn)“防”“消”的有效配合。

MES功能需求

使“計劃”與“生產(chǎn)”密切配合，在最短的時間內(nèi)掌握生產(chǎn)現(xiàn)場的變化，作出準(zhǔn)確的判斷和快速的應(yīng)對措施，保證生產(chǎn)計劃得到合理而快速的修正。MES在整個企業(yè)信息集成系統(tǒng)中承上啟下，是生產(chǎn)活動與管理活動信息溝通的橋梁；在產(chǎn)品從工單下發(fā)到生產(chǎn)成成品的整個過程中，扮演著促進生產(chǎn)活動最佳化的信息傳遞者；當(dāng)生產(chǎn)事件發(fā)生時，MES借著所收集的即時信息，做出快速的反應(yīng)，以減少無附加價值的生產(chǎn)活動，提升工廠的生產(chǎn)效率。

MES項目目標(biāo)

具備實時管理能力，建立一個全面的、集成的、穩(wěn)定的制造物流質(zhì)量控制體系；對產(chǎn)線、工位、人員、品質(zhì)等多方位的監(jiān)控、分析、改進，滿足精細(xì)化、透明化、自動化、實時化、數(shù)據(jù)化、一體化管理,實現(xiàn)企業(yè)柔性化制造管理。

1.建立數(shù)字化、透明化現(xiàn)場管理和監(jiān)控體系，優(yōu)化和規(guī)范工廠業(yè)務(wù)流程；

2.建立以產(chǎn)品信息為紐帶，監(jiān)控作業(yè)現(xiàn)場的詳細(xì)過程，建立相關(guān)業(yè)務(wù)單元有效協(xié)作的信息平臺；

3.建立完善的產(chǎn)品追溯鏈和信息檔案庫，滿足質(zhì)量追溯管理要求；

4.建立生產(chǎn)質(zhì)量物流等異常情況預(yù)警機制，提高問題處理效率和準(zhǔn)確率，降低生產(chǎn)成本；

6.實時獲取各項業(yè)務(wù)績效指標(biāo)，為高層決策提供全面及時的第一手?jǐn)?shù)據(jù)；

7.和ERP、設(shè)備集成，代替人工錄入，提高系統(tǒng)的處理效率和準(zhǔn)確率。

質(zhì)量檢驗時不同貨物檢驗標(biāo)準(zhǔn)不同，從眾多質(zhì)量檢驗標(biāo)準(zhǔn)進行選擇占用大量的時間，易出錯、漏檢；

實施后的改進：建立質(zhì)量檢驗的SOP指導(dǎo)書（例如IQC時的抽檢比例），系統(tǒng)根據(jù)到貨情況自動生辰進貨檢驗計劃，檢驗人員質(zhì)量檢驗時根據(jù)系統(tǒng)提示進行作業(yè)，接收質(zhì)檢結(jié)果并按標(biāo)準(zhǔn)進行判斷；

每一在制品附一流程卡片，作業(yè)員完成一制程須將日期、人員、生產(chǎn)信息填寫在流程卡上，影響收集的效率、深度、工作量；

實施后的改進：每個在制品都有一個唯一SN號，并使用條碼標(biāo)簽進行標(biāo)識；在制品每經(jīng)過一個關(guān)鍵工位，由產(chǎn)線作業(yè)人員掃描SN號標(biāo)簽，收集生產(chǎn)信息，MES系統(tǒng)自動建立每個在制品的詳細(xì)生產(chǎn)信息檔案庫；

不同產(chǎn)品生產(chǎn)的工藝路線不同，混線生產(chǎn)時對產(chǎn)線人員的要求比較高，容易造成漏工序、跳工序等作業(yè)；

實施后的改進：不同產(chǎn)品定義相應(yīng)的工藝路線，工位人員接收在制品開始作業(yè)時掃描在制品SN號，MES系統(tǒng)根據(jù)在制品工藝狀態(tài)、工藝路線校驗工序合法性，提示作業(yè)人員并進行控制；作業(yè)完成后，提示工位人員在制品的去向；

產(chǎn)品生產(chǎn)過程中出現(xiàn)不良，防止不合格品流到下一個工序；

實施后的改進：在制品不良時，MES標(biāo)識該SN號質(zhì)量狀態(tài)為不良，并向維護站發(fā)布信息KANBAN；若不良品意外流入下一個工位，工位生產(chǎn)時MES校驗在制品質(zhì)量狀態(tài)，及時提示、控制不能進行后續(xù)作業(yè)，要求送維修站。

車間現(xiàn)場生產(chǎn)過程中存在大量操作，容易出現(xiàn)錯裝、漏裝、不按工藝次序裝配零部件等錯誤操作；俗話說“80%的品質(zhì)問題來源于管理不善”，是否有更簡便的辦法幫助他們少犯錯誤，不犯錯誤。也可以較容易；

實施后的改進：定義產(chǎn)品在不同工位的工藝要求，可在工位應(yīng)用防錯機制，MES核對校驗作業(yè)是否滿足當(dāng)前生產(chǎn)任務(wù)和工藝要求；做到先提示作業(yè)指導(dǎo)，再進行作業(yè)正確性校驗；管理作業(yè)人員嚴(yán)格按照設(shè)定的規(guī)則進行操作，保證把事情第一次就做對。

不良品積壓在現(xiàn)場，不能及時得到維修；

實施后的改進：在制品出現(xiàn)不良后，及時生成維修請求單，通知維修員；根據(jù)維修時間期限等條件，進行維修積壓預(yù)警，提示給維修人員；

導(dǎo)致產(chǎn)品不良的原因很多，如何指導(dǎo)維修人員快速準(zhǔn)確的進行維修，實現(xiàn)維修后再生產(chǎn)；

實施后的改進：事先收集、定義維修經(jīng)驗：故障現(xiàn)象、故障原因、維修措施的關(guān)系、比例；維修時MES系統(tǒng)根據(jù)產(chǎn)品生產(chǎn)時出現(xiàn)的故障現(xiàn)象提示維修人員處理措施和優(yōu)先級；

不良品維修后，在制品重新上線后工藝路線發(fā)生變化，如何控制維修品的再生產(chǎn)過程；

實施后的改進：維修完成后指定上線點，從該點繼續(xù)按新的工藝路線繼續(xù)生產(chǎn)；

不同原因?qū)е碌姆倒ぎa(chǎn)品，返工工藝不同，如何有效控制返工生產(chǎn)；

實施后的改進：針對返工任務(wù)，根據(jù)不同原因制定相應(yīng)的返工工藝路線，生產(chǎn)中按返工工藝路線進行生產(chǎn)；

產(chǎn)品包裝時配置幫助手冊、電源等包裝材料，容易裝錯、漏裝；

實施后的改進：定義不同產(chǎn)品在包裝時需要的附件，產(chǎn)品在包裝作業(yè)時進行提示和包裝部件的校驗；

無法及時監(jiān)控產(chǎn)線在制品的分布情況，生產(chǎn)線/各工序上的每種產(chǎn)品數(shù)量各是多少？

實施后的改進：對每臺在制品進行唯一序列號管理，由序列號可以追溯到在制品所屬的生產(chǎn)任務(wù)、產(chǎn)品種類、詳細(xì)規(guī)格型號；在生產(chǎn)線的上線點、關(guān)鍵工序點、完工下線點上收集每臺在制品流動情況，及時準(zhǔn)確獲取WIP分布情況；

現(xiàn)場生產(chǎn)情況信息反饋滯后，導(dǎo)致管理人員很難及時準(zhǔn)確掌握生產(chǎn)進度和平衡調(diào)度生產(chǎn)，例如生產(chǎn)任務(wù)當(dāng)前執(zhí)行到什么程度？多少完工？多少在線上生產(chǎn)？合格率多少？

實施后的改進：根據(jù)生產(chǎn)任務(wù)要求按照序列號注冊規(guī)則生成滿足生產(chǎn)任務(wù)數(shù)量的序列號，通過在生產(chǎn)線上進行收集每臺在制品的作業(yè)信息，記錄在制品的流動情況，實現(xiàn)對生產(chǎn)任務(wù)執(zhí)行情況（上線、完工、合格、在制等）的跟蹤；

使用檢測設(shè)備對產(chǎn)品進行檢測，需要記錄各項檢測參數(shù)的檢測數(shù)據(jù),便于后續(xù)的追溯和分析；

實施后的改進：和檢測設(shè)備進行集成，接收產(chǎn)品檢測的詳細(xì)信息，創(chuàng)建每個產(chǎn)品的詳細(xì)檢測信息檔案；設(shè)備若不提供集成接口，考慮人工輸入各項檢測數(shù)據(jù)；

某些生產(chǎn)訂單由于客戶并更等原因，導(dǎo)致生產(chǎn)工藝發(fā)生變化（即工程變更），變更信息未及時發(fā)布到作業(yè)現(xiàn)場，導(dǎo)致下線產(chǎn)品需要進行返工；

實施后的改進：發(fā)生工程變更時，調(diào)度人員及時修改生產(chǎn)任務(wù)的生產(chǎn)要求，MES系統(tǒng)快速將新的工藝發(fā)布到作業(yè)現(xiàn)場，作業(yè)現(xiàn)場可及時獲取新的工程要求信息，MES系統(tǒng)按新的工程要求進行過程管理。另外通過MES系統(tǒng)可快速鎖定需要返工的在線產(chǎn)品清單和下線產(chǎn)品清單；

日常的質(zhì)量檢驗業(yè)務(wù)使用紙張進行記錄，難以及時有效的進行質(zhì)量分析、信息滯后，例如一次通過率、直通率等；

實施后的改進：實時收集質(zhì)量現(xiàn)場檢驗作業(yè)過程數(shù)據(jù)，建立日常質(zhì)量檢驗信息檔案、不合格故障信息庫，根據(jù)檢驗結(jié)果進行質(zhì)量分析，有針對性進行質(zhì)量改善；

過去幾小時之內(nèi)生產(chǎn)線上出現(xiàn)最多的產(chǎn)品缺陷是什么？次品數(shù)量各是多少；

實施后的改進：在檢測點收集每臺成品的檢測信息，記錄檢測結(jié)果，如果不良詳細(xì)記錄故障缺陷；通過檢測現(xiàn)場的實時數(shù)據(jù)收集，建立質(zhì)量檢測信息庫，進行實時的統(tǒng)計和分析；

流水線生產(chǎn)管理中，各工序點的作業(yè)均衡是非常關(guān)鍵的，最好能實現(xiàn)“一個流”的管理，這對工藝設(shè)計人員提出了很高的要求，需要化時間去了解產(chǎn)線和各工序點的生產(chǎn)節(jié)拍、產(chǎn)品的生產(chǎn)工時等；

實施后的改進：工序作業(yè)人員生產(chǎn)時負(fù)責(zé)收集作業(yè)過程信息，MES系統(tǒng)自動統(tǒng)計工時、生產(chǎn)節(jié)拍，分析預(yù)警出生產(chǎn)中的瓶頸，供工藝設(shè)計人員參考；

生產(chǎn)過程中若某一環(huán)節(jié)出現(xiàn)問題，將造成整批在制品的報廢。因此如果難以及時準(zhǔn)確區(qū)分質(zhì)量隨機波動與異常波動，將質(zhì)量隱患消滅于萌芽之中，那所帶來的損失是非常巨大的；

實施后的改進：對生產(chǎn)過程中出現(xiàn)的故障進行實時記錄，實時和預(yù)先設(shè)定好的各種故障、生產(chǎn)任務(wù)的正常波動量進行比較分析，如果出現(xiàn)異常則及時報警，提醒相關(guān)人員進行分析處理，如果問題比較嚴(yán)重可以考慮生產(chǎn)線停線；

物料某一批次出現(xiàn)問題，難以判斷問題物料的影響程度，追溯供應(yīng)商實現(xiàn)索賠；

實施后的改進：生產(chǎn)時建立產(chǎn)品和物料批次的裝配關(guān)系，記錄產(chǎn)品、零部件、供應(yīng)商、批次等追溯關(guān)系，實現(xiàn)信息的正反向追溯；

客戶產(chǎn)品投訴的時候，難以根據(jù)產(chǎn)品SN號追溯該產(chǎn)品在加工過程中的所有信息：原料供應(yīng)商、操作機臺、操作人員、經(jīng)過的工序、生產(chǎn)時間日期和關(guān)鍵的工藝參數(shù)等；

實施后的改進：對每臺成品進行唯一序列號管理，在作業(yè)過程中收集關(guān)鍵追溯件、工藝、作業(yè)人員、檢測、維修、作業(yè)時間等信息，建立每臺成品的生產(chǎn)檔案，實現(xiàn)正反向追溯。例如在接收客戶投訴時，可借助詳實的數(shù)據(jù)，很快定位到問題所在點，給予客戶快速回應(yīng)，并且現(xiàn)場改善效果明顯，在客戶滿意度上能得到不少加分；